Les installations du centre de distribution de Bromont comptent une superficie de 250 000 pieds carrés. Plus de 10 500 SKU y sont entreposés dans 52 000 positions de stockage. L’équipement du centre comprend des palettiers, des étagères simples, des étagères en porte-àfaux et des modules de convoyeurs à gravité. Stratégiquement, l’inauguration du centre en 1995 permettait de consolider les activités de gestion du matériel dans un seul site. Les clients sont dispersés partout au Canada, cependant quelques commandes sont dirigées du côté américain en guise de dépannage. Les clients sont principalement des distributeurs de produits électriques, de grandes chaînes de quincaillerie comme Réno-Dépôt, Home Depot, Rona, etc., ainsi que les entreprises d’hydro-électricité des provinces canadiennes. Plus de 450 commandes par jour, 5500 lignes) sont livrées aux clients.
   Ce sont les usines manufacturières de Thomas & Betts qui alimentent en grande partie le centre de distribution par la méthode de production en flux tiré (pull). Il s’agit d’un inventaire cyclique tournant et la localisation des produits est basée sur la vélocité cubique. Ils sont regroupés selon leurs affinités; une seule localisation primaire par unité de stock (SKU). Les stocks de réserve sont placés le plus près possible des localisations primaires. Le centre est certifié ISO avec révision annuelle et la gestion est basée sur l’amélioration continue (Lean manufacturing, Kaizen, l’approche DMAIC et Six Sigma.) Une commande peut être explosée dans plusieurs des treize zones d’entreposage. Une consolidation finale permet d’assembler la commande complète avant l’expédition. Les inventaires sont ajustés en temps réel. L’entreprise offre également des services à valeur ajoutée pour certains clients, comme l’étiquetage de produits. Les clients peuvent évidemment suivre leurs commandes par Internet, EDI ou VMI.

ÉQUIPEMENT TROP LOURD
   On imagine donc que les produits arrivent et sont livrés par palettes, en boîtes ou en pièces détachées. C’est la section des pièces détachées qui pose le plus de défis au niveau de l’efficacité avec plus de 2300 petits produits en boîte, de vélocité moyenne à rapide. C’est également à cet endroit que les employés circulent à pied, sans aucun chariot élévateur, dans un environnement comprenant plusieurs convoyeurs. C’est donc à cet endroit que M. David a choisi d’implanter la reconnaissance vocale. Depuis plusieurs années, les préposés à la cueillette, appelés les «collaborateurs» utilisaient des appareils de transmission de données par radiofréquence. Les terminaux portatifs, lourds à porter, empêchaient les collaborateurs d’utiliser leurs deux mains pour faire la cueillette des petites pièces. M. David explique : «L’appareil était encombrant. Les collaborateurs devaient déposer l’équipement, ce qui détournait leur attention de la localisation où ils effectuaient la sélection. Nous avons multiplié les recherches pour trouver une solution plus appropriée, jusqu’aux lecteurs attachés au poignet. Nous avons finalement conclu que la reconnaissance vocale était la seule voie à suivre d’autant plus que les produits sont de petites pièces qui doivent être mises en sac et identifiées à l’aide d’un code à barres, ce qui demande une liberté de mouvement que seule la reconnaissance vocale pouvait procurer.»

HAUSSE DE PRODUCTIVITÉ DE 20%
   De base, un système de reconnaissance vocale imite le terminal radiofréquence avec une différence appréciable : les données sont transmises par la voix plutôt qu’en textes et chiffres. «La première étape consiste à identifier et à confirmer la zone dans laquelle le collaborateur va effectuer ses cueillettes. Présumons qu’il y a 15 commandes à compléter. Le collaborateur est dirigé vers la première localisation, identifiée par trois chiffres (la section) et deux lettres (niveau et position). Il doit confirmer par un code aléatoire à deux chiffres, qu'il se trouve à la localisation demandée. S'il y a des items dans cette même localisation qui doivent être dirigés vers deux clients différents, le système de gestion va les présenter de façon séquentielle. Le système réclame une quantité pour chaque client, ce que le collaborateur confirme en répétant la quantité requise. Le système dirige par la suite le collaborateur pour déposer sa sélection dans un panier, en identifiant les deux derniers chiffres de l'étiquette d'identification du contenant approprié. Le collaborateur confirme aussitôt le panier et le tour est joué!», précise M. David. Il ajoute : «Nous avons amélioré légèrement le taux d'erreur, mais nous avons enregistré une augmentation de la productivité de 20% dès les premiers mois et ce, en fonction d'un investissement dont le retour est assuré en quelques mois. Cette hausse de productivité est surtout attribuée au fait que les collaborateurs ont les mains libres et sont en permanence en contact visuel avec la localisation désignée.
   «Nous avons une zone de sélection qui représente environ 20% de notre volume quotidien de cueillette. Cette zone est constituée de 68 modules de convoyeurs à gravité d'environ huit pieds de longueur et abritant cinq rangées.